Faltschachteln schaffen Mehrwert.
Das im Rahmen der diesjährigen FachPack von den beiden Fachzeitschriften PackReport und PackMittel in Zusammenarbeit mit der dfv-academy des Deutschen Fachverlags am 26. September veranstaltete Symposium "Faltschachtelproduktion - Mit Prozessoptimierung neue Wachstumspotenziale erschließen" erfreute sich eines regen Interesses. Rund 70 Teilnehmer verfolgten mit großer Aufmerksamkeit das Vortragsprogramm, das vier Fachreferate zu verschiedensten Aspekten der modernen Faltschachtelproduktion umfasste. Als Mitveranstalter trat die Firma Heidelberg auf."
Nach der Begrüßung und thematischen Einführung durch Moderator Carlos Lange-Prollius, Leitender Redakteur der Fachzeitschriften PackReport und PackMittel, gab Wolfgang Suerbaum, CEO Smurfit Kappa Carton und Vorstandsmitglied des Fachverbands Faltschachtel Industrie (FFI), zunächst einen Überblick über die wirtschaftliche Situation der deutschen Faltschachtelindustrie. Angesichts eines Absatzplus´ von 5 Prozent in 2006 ist die Stimmung der Branche optimistisch. Mit steigenden Verkaufszahlen wird auch für die - zumindest nähere - Zukunft gerechnet.
Neben der hohen Qualifikation der Mitarbeiter sowie Schnelligkeit, Flexibilität und Logistik in der Produktion hat sicherlich die große Innovationskraft der Hersteller einen maßgeblichen Anteil an der positiven Entwicklung. Hinsichtlich Neuentwicklungen in Herstellungsverfahren und in der Weiterverarbeitung bzw. hochwertigen Veredelung gilt Deutschland als führend.
"Faltschachtelverpackungen müssen heute wesentlich mehr bieten als nur einen funktionalen Nutzen", betonte der Referent. Dabei schlug er einen Bogen von psychologischen Aspekten ("Faltschachteln können einen emotionalen Mehrwert schaffen") über neuro-ökonomische Eigenschaften ("Marken und Verpackungen machen schmerzunempfindlich") bis hin zu Überlegungen, wie das Gehirn auf Preise und Marken reagiert.
Einen technisch sehr detaillierten Vortrag aus der Sicht eines Praktikers hielt Jens Niemann, Anwendungstechniker des nach eigenen Angaben weltweit führenden Heiß- und Kaltfolienherstellers Leonhard Kurz GmbH & Co. KG, zum Thema "Kaltfolientransfer als Ergänzung zur herkömmlichen Heißfolienprägung". Er beschrieb zunächst die grundlegenden Merkmale der beiden Veredelungsverfahren und stellte anschließend Vorteile und verarbeitungstechnische Grenzen gegenüber.
Heißprägung kontra Kaltfolientransfer
Die seit vielen Jahren praktizierte Heißprägung im Trockendruckverfahren erfolgt meist offline in drei Varianten: flach auf flach, rund/flach oder rund/rund. Insbesondere das erstgenannte Hubverfahren ist eine sehr robuste Technik mit hoher Passergenauigkeit. Leistungen von 7.500 Bogen/Stunde können problemlos erreicht werden. Das rotative Verfahren ermöglicht sogar noch höhere Geschwindigkeiten bis 10.000 Bogen/Stunde mit gewissen Einschränkungen bei der Passergenauigkeit. Generell sind bei allen Varianten Prägewerkzeuge notwendig.
Der Kaltfolientransfer stellt eine Kombination von Druck- und Laminierprozess dar, der normalerweise online mit Offsetdruckplatten, aber auch im Flexo- oder Buchdruck bewerkstelligt wird. Es gibt die Versionen der rotativen Verarbeitung mit UV-Härtung und der Bogenverarbeitung. Im Bogenoffset werden traditionell konventionell härtende Kleber eingesetzt mit dem Nachteil, dass die Weiterverarbeitung, speziell das Stanzen, länger dauert. Der Einsatz der UV-Härtung ist in der Entwicklung. Nach Einschätzung des Referenten sind bereits in den kommenden Monaten Fortschritte zu erwarten.
Klassische Anwendungsgebiete sowohl für Heißpräge- als auch Kaltfolien sind Selbstklebe- und Nassklebe-Etiketten, Verpackungen, Glückwunschkarten, Magazine, Kalender, Poster, Visitenkarten und Werbeartikel. Im Verarbeitungsergebnis seien Unterschiede in der Applikation nur für den Profi erkennbar, betonte Jens Niemann.
Die Vorteile des Heißprägens sieht er unter anderem in Glanz- und haptischen Effekten. Darüber hinaus kann die Veredelungsmethode auf den meisten Materialien angewandt werden. Embossing bzw. Debossing werden in einem Schritt mit perfektem Passer realisiert. Ferner sind Folieneinsparungen möglich. Grenzen sind dem Heißprägeverfahren zum Beispiel bei der Wiedergabe von Halbtönen und der Kombination von großen Flächen mit feinen Negativen gesetzt, welche die Produktionsgeschwindigkeit reduziert.
Gewisser Trend zur Kaltfolie
Ein entscheidendes Plus des Kaltfolientransfers sind die hohe Produktionsgeschwindigkeit durch Inline-Verarbeitung und die Designmöglichkeiten von Vollfläche bis hin zu Halbtönen. Es sind keine Prägewerkzeuge notwendig. Der Bedruckstoff wird nicht deformiert. Ferner wirken sich kurze Einrichtezeiten bzw. innerhalb von Minuten zu bewerkstelligende Jobwechsel positiv aus.
Einschränkungen unterliegt das Verfahren in der Veredelung saugender Bedruckstoffe. Auch muss ein etwas geringerer Glanzgrad der applizierten Folie in Abhängigkeit von der Oberflächenbeschaffenheit des Bedruckstoff, der Druckqualität des Klebers und der Überlackierung, zum Beispiel mit Mattlack, hingenommen werden. Der Folienverbrauch kann beim Bogenoffsetdruck bis zu 30 Prozent höher sein. Dort ist ebenfalls inline kein Embossing/Debossing realisierbar.
In der Abwägung der zwei Veredelungsmethoden gegeneinander kam der Referent zu dem Schluss, dass beide Prozesse ihre Daseinsberechtigung haben. Heißprägung lasse sich nicht generell durch Kaltfolientransfer ersetzen. Das herkömmliche Verfahren ist vor allem bei hohen Auflagen, auf Papier bzw. Karton mit saugender Oberfläche und auch dann sinnvoll, wenn haptische Effekte und Prägedesigns mit perfekter Passergenauigkeit gefordert sind. Der Kaltfolientransfer empfiehlt sich für kleine und mittlere Auflagen bis 5.000 Bogen/Stunde auf Materialien, die nur gering temperaturstabil sind. Er kann der Erzeugung bestimmter Farbtöne und innovativer metallischer Druckfarbeneffekte mit hoher Brillanz dienen.
Das Fazit von Jens Niemann: "Der Kaltfolientransfer verdrängt das Heißprägeverfahren nicht, sondern ergänzt es. Die Kaltfolientechnik bietet neue Veredelungsmöglichkeiten und erweitert das Einsatzspektrum für metallisierte Folien."
Technische Fortschritte beim Rillen und Stanzen von Faltschachteln erläuterte Klaus Linhardt, Geschäftsführer der Karl Linhardt Stanzformen GmbH. Der Schwerpunkt lag dabei auf der sogenannten Stanz-Rill-Technik. Diese in Konkurrenz vor allem zum Rillmatrizen-Fräsen stehende Methode der Rillzurichtung ist erst einige Jahre alt. Bis vor ca. 15 Jahren jedoch war der Einsatz von Stanz-Rill-Platten durch das Herstellungsverfahren mittels Erodieren und wegen der daraus resultierenden höheren Kosten sehr beschränkt.
Das auf Flachstanzformenbau spezialisierte mittelständische Unternehmen hat 1992 als erster Hersteller begonnen, auf einer selbst konstruierten Maschine gefräste Stanz-Rill-Platten zu fertigen. In der Folgezeit war eine ständig steigende Marktakzeptanz zu beobachten. Mehr als 50 % der gesamten Rillzurichtungen, die bei Linhardt gefertigt werden, sind Stanz-Rill-Platten, Tendenz steigend.
Für die Verwendung einer Stanz-Rill-Platte als Alternative zur Rillmatrize sprechen nach Aussage des Referenten gleich mehrere Gründe; zum Beispiel eine verbesserte Maschinenleistung, reduzierte Zugkräfte durch ruhigeren Bogenlauf, planliegende Zuschnitte und eine gleichbliebende Rillqualität. Des weiteren werden Abdrücke vermieden, Gegenritzlinien und Prägepatrizen lassen sich auf einfache Weise integrieren und es gibt eine geringere Anzahl von Haltepunkten.
Je nach Anwendung kommen in der Praxis zwei in der Härte unterschiedliche Platten mit 35 oder 50 HRC zum Einsatz. Bei der 35er-Platte kann von einer Standzeit von 1 Mio. Bogen, bei der durchgehärteten Variante sogar von 3 bis 4 Mio. Stanzungen ausgegangen werden. Ergänzend gibt es eine weiche Version mit 15 HRC.
Erfolgreiche Technologiepartnerschaft
Last but not least gab Karl-Heinz Freund, geschäftsführender Gesellschafter des Wellpappe- bzw. Kartonverpackungs- und Display-Herstellers Friedrich Freund GmbH, einen Erfahrungsbericht über die schon seit fast einem Jahrzehnt andauernde Technologie-Partnerschaft seines Unternehmens mit dem Druckmaschinenhersteller Heidelberg. Anlass war seinerzeit der Entschluss, die Produktion am Standort Krefeld vom Bogenformat VI auf III B umzustellen. Damit verbunden war die Anschaffung einer Speedmaster CD 102-6+L. Nicht zuletzt durch die Erweiterung der Heidelberg-Gruppe um einen Bogenstanzen-Hersteller und einen Produzenten von Faltschachtel-Klebemaschinen intensivierte sich die Zusammenarbeit in der Folgezeit stetig. Getreu der Maxime "Alles aus einer Hand" wurden 2004 unter anderem eine zweite Speedmaster CD 102-6+L, eine Diana Pro 74 Faltschachtel-Klebelinie und 2 Dymatrix 106 CSB-Stanzen angeschafft, nachdem kurzzeitige Überlegungen hinsichtlich einer Umstellung von Bogenoffset- auf Flexodruck wieder verworfen worden waren.
Bereits 1999 erfolgte ein erster Schritt der Vernetzung des Workflows durch Versorgung der Druckmaschine über Prinect Data Control mit CIP 3-Daten. Ab 2004 wurde das IT-Netzwerk unter Federführung von Heidelberg ausgebaut. Im Jahr darauf erfolgte die Installation des ERP-Systems Boxsoft und in dieses 2006 eine Teil-Integration von Prinect Data Control auf JDF-Basis. Zukünftig ist ein weiterer Ausbau des JDF-Workflows geplant.
Autor: Bernd Neumann, freier Mitarbeiter von PackMittel, Leverkusen.
Bildunterschriften:
Die Referenten des dfv-Symposiums "Faltschachtelproduktion" (von links):
Wolfgang Suerbaum, CEO Smurfit Kappa Carton und Vorstandsmitglied des FFI,
Jens Niemann, Technical Engineer Graphics (Leonhard Kurz),
Karl-Heinz Freund, gesch. Ges. der Friedrich Freund GmbH,
Klaus Linhardt (Karl Linhardt Stanzformen). Stanz-Rill Platte mit Freifräsung für Prägepatrizen.
Fotos: Bernd Neumann
Bild: Linhardt
Quelle: Packmittel vom 14.12.2007, Seite 026